Materiał Partnera Największe wyzwania związane z utrzymaniem ruchu w zakładzie przemysłowym

Największe wyzwania związane z utrzymaniem ruchu w zakładzie przemysłowym

Optymalna organizacja ma kluczowe znaczenie dla produkcji w zakładzie przemysłowym. Dlatego głównym celem utrzymania ruchu jest zapewnienie ciągłości pracy na odpowiednio wysokim poziomie. Zmniejszenie kosztów oraz przyspieszenie pracy, z jednoczesnym utrzymaniem najlepszej jakości produktów to największe wyzwanie, które stoi przed działem UR. Jak temu podołać?

 

Lepiej zapobiegać niż leczyć. Działania prewencyjne i predykcyjne

Jednym z większych wyzwań związanych z utrzymaniem ruchu w zakładzie przemysłowym jest prewencja. Dotyczy to przede wszystkim maszyn i robotów, które nie mogą pracować aż do wystąpienia awarii. Wówczas może być za późno, a straty związane z przestojem mogą znacznie nadwyrężyć budżet. Dlatego regularne kontrole i przeglądy powinny być standardem – nawet uszkodzenie jednego, niewielkiego komponentu może wiązać się z reakcją łańcuchową, a tym samym większą awarią i dłuższym przestojem w produkcji.

Jednocześnie strategia zapobiegawcza nie może nadmiernie obciążać działu utrzymania ruchu, a także powodować długotrwałej bezczynności. Stąd obok działań prewencyjnych stosuje się również strategię predykcyjną, polegającą na monitorowaniu parametrów maszyn, a także ich gromadzeniu oraz analizowaniu. Element, który zużywa się po określonym czasie lub wykonaniu zdefiniowanej liczby ruchów, zostaje wymieniony, zanim ulegnie awarii. Badania diagnostyczne mogą być wykonywane również podczas pracy urządzenia, dzięki zastosowaniu np. kamer termowizyjnych. Choć zatrzymanie produkcji jest konieczne do wymiany części, skraca się czas przestoju.

Warto dodać, że same działania konserwacyjne mogą być wyzwaniem – zwłaszcza jeśli są inwazyjne. Ważne jest doświadczenie, umiejętności praktyczne oraz znajomość nowoczesnych rozwiązań. Stąd coraz więcej zakładów przemysłowych decyduje się na outsourcing prac konserwacyjnych przedsiębiorstwom zewnętrznym, na przykład specjalistom z firmy IMS, którzy działają na terenie całego kraju. Kompleksowe działanie to gwarancja nieprzerwanej pracy.

 

Ciągłość produkcji. Działania naprawcze

Oczywiście pomimo zastosowania systemów prewencyjnych awaria może się zdarzyć. Wyzwaniem jest wówczas utrzymanie ciągłości produkcji i zminimalizowane strat związanych z przestojem. W jaki sposób jest to możliwe? Dzięki szybkiej reakcji. Im szybciej zostanie zauważony błąd oraz im szybciej podejmie się działania naprawcze, tym lepiej. Zwłaszcza że wyeliminowane niewielkiego błędu może zapobiec pojawieniu się reakcji łańcuchowej, która spowoduje znacznie większe straty.

Jeśli firma naprawia maszyny produkcyjne we własnym zakresie, konieczne jest posiadanie na stanie wszystkich niezbędnych części w odpowiedniej ilości. Drugim, niezwykle ważnym czynnikiem jest przeszkolony personel, który wykryje usterkę oraz ją naprawi. Stany magazynowe powinny opierać się o dane historyczne, sugestie producentów maszyn oraz indywidualne obserwacje. Jednocześnie ważny jest system informatyczny, do którego dane te zostaną wprowadzone – w dużych zakładach produkcyjnych może być konieczne posiadanie nawet kilku tysięcy części o różnym przeznaczeniu. Dzięki danym łatwiej będzie przewidzieć zapotrzebowanie na elementy zamienne, a tym samym znaleźć je w magazynie.

Oczywiście mogą zdarzyć się sytuacje nieprzewidziane, a tym samym konieczność szukania serwisu maszyn przemysłowych, który zrealizuje naprawę szybko, a jednocześnie w dobrym stosunku jakości do ceny. Tu również korzystny jest outsourcing usług: firma, która ma podpisaną umowę na stałą współpracę, zrealizuje naprawę priorytetowo.

 

Narzędzia informatyczne wspierające dział utrzymania ruchu

Utrzymanie maszyn i linii produkcyjnych w dobrym stanie technicznym oraz szybka reakcja na nieplanowane przestoje nie byłyby możliwe bez sprawnej komunikacji. To również wyzwanie – połączenie informacji przekazywanych z działu produkcji, danych dotyczących napraw, terminów wymiany części eksploatacyjnych, danych historycznych, a także instruktażowych w jednym systemie. Jednocześnie wszelkie informacje muszą przepływać szybko oraz trafiać do odpowiednich osób. Choć rozwiązania technologiczne związane z zamontowaniem czujników, systemów informatycznych gromadzących dane oraz przesyłających informacje wiążą się ze znaczną inwestycją, ostatecznie dzięki temu obniżają się koszty oraz zwiększa efektywność produkcji.

Jak to możliwe? Informacje dotyczące awarii przekazywane są do serwisu od razu po wykryciu anomalii. Dzięki temu nie następuje reakcja łańcuchowa, a serwisu wymaga jedynie jedna z maszyn, nie zaś cała linia technologiczna. Odpowiednie stany magazynowe lub współpraca z firmą serwisową pozwala na szybką naprawę usterki, a tym samym krótszy przestój. Mniej zastojów w produkcji to szybsza realizacja zlecenia, co przekłada się na zadowolenie klientów, a także większą liczbę zleceń.

Tym samym największe wyzwania związane z utrzymaniem ruchu stają się rutynową pracą – a zakład przemysłowy może skupić się na głównej działalności, czyli nieprzerwanej produkcji.

Podziel się