Materiał Partnera Cyfrowy bliźniak jako rozwiązanie dla Przemysłu 4.0

Cyfrowy bliźniak jako rozwiązanie dla Przemysłu 4.0

Cyfrowy bliźniak, czyli Digital Twin, przez wielu kojarzony jest z postępem w  metodach projektowania i cyklach życia produktu. To nowoczesne rozwiązanie sprawdzać się może w wielu branżach, zapewniając im nadzór nad wersjami i rozwój. Obejmuje zarówno projektowanie mechaniczne, materiałowe, jak i elektryczne. Cyfrowy bliźniak to metoda projektowania nie tylko samego produktu, ale również osprzętu maszynowego do jego wytwarzania, stąd sprawdza się głównie w przemyśle. 



Czym jest cyfrowy bliźniak?

Cyfrowy bliźniak to wirtualna kopia procesu lub produktu powstała na etapie projektowania w programach tzw. CAD’owskich i symulacyjnych. Przemysł 4.0, czyli czwarta rewolucja przemysłowa, stawia na wykorzystywanie interfacesów pomiędzy fazą projektową a realizacją materialną instalacji produkcyjnych oraz przemiany produktu w etapie jego produkcji. Wszystko to pozwala dostosować procesy produkcyjne do zmieniających się wymagań klientów. Jej popularność w obecnych czasach rośnie z uwagi na rozwój koncepcji Internet of Things, gromadzenia danych oraz programów symulacyjnych.

 

Jak cyfrowy bliźniak wpływa na rzeczywistość?

Zadaniem cyfrowego bliźniaka jest odwzorowanie rzeczywistego zachowania procesu przy jednoczesnym wskazaniu wpływu jego użytkowania i warunków eksploatacyjnych na jakość i wydajność. Specjalista z firmy ABIS wyjaśnia, że model symulacyjny w pracy może wykorzystywać rzeczywiste zachowanie urządzeń i mechanizmów, co umożliwia off-line’owe przeprowadzenie zmian w celu ulepszenie procesu. Dzięki przeprowadzonym eksperymentom wirtualnym można zobaczyć, jak będzie on wpływał na poprawę zachowania części składowych. Co więcej, pozwoli on znaleźć rozwiązanie problemu i ulepszyć kolejne wersje procesu, ostrzegając jednocześnie przed wystąpieniem poważnych usterek.



Jakie korzyści przyniesie?

Symulacja prowadzona przez cyfrowego bliźniaka zarówno producentom, jak i dostawcom przynosi szereg korzyści. Do najważniejszych zaliczyć można ciągłe doskonalenie procesów. Ich wizualizowanie online pozwala je później wykorzystać w wersji rzeczywistej. Dodatkowo wszystkie te czynności poddawane są analizom i badaniom, co pozwala na bieżąco wprowadzać korekty. Warto wspomnieć także o oszczędności kosztów. Koszt fizycznych prototypów jest znacznie wyższy niż wirtualnych modeli. Rozwiązanie to zapobiega także usterkom. Dzięki wprowadzonym rozwiązaniom problemy można zidentyfikować jeszcze przed ich wystąpieniem, a to z kolei pozwala uniknąć przestojów w produkcji. Wszystko to sprowadza się do jednego – znacznych oszczędności finansowych.

Podziel się